众所周知，在汽车设计与制造领域，计算机、机器人与3D打印技术的应用越来越普及。福特汽车公司甚至建立了浸入式虚拟现实实验室，让设计师们戴上耳机，对未来汽车的内饰与外观进行可视化设计。
先进技术固然为汽车制造带来诸多创新，但传统的手工操作与测量方法依旧十分重要。在福特汽车南京工程研发中心，白车身精度匹配(PCF)实验室的工程师把计算机辅助设计(CAD)的虚拟模型变成现实——根据设计图纸开模冲压而成的钣金部件被送到这里一一进行精确的测量和比对，然后他们像搭积木一样把这些钣金部件小心翼翼地组装起来，拼成一个完整的车身，以验证零件的偏差对整个车身尺寸精度的影响。
“制造汽车就像玩3D拼图，每一个零部件都十分重要，无论它的尺寸大小。在虚拟世界中，存在绝对的完美，而在现实中，我们的工作就是让实物尽可能地还原虚拟世界的模型，”福特汽车亚太区白车身品质(PCF)主管EricChilders说，“手工搭建白车身需要花费相当长的时间，但这项工作是工业化流水线装配的基础。”
平均每辆汽车上有大约700个钣金零件，它们可能来自不同的供应商。工程师要对这些零件进行一一测量，并手工搭建白车身以验证每一个零件不但尺寸精准，同时零件与零件之间的匹配也能近乎完美，从而精确地实现虚拟设计的模型。这是一项非常耗费时间与人力的过程，但对于确保产品的品质有着极其重要意义。PCF工程师通过实际测量并与设计图纸进行比对，找到误差产生的原因，由供应商对零件的模具进行相应修改。然后，工程师会再次重复这个过程以验证整个白车身的精度达到要求，从而避免生产线上量产车身可能出现的尺寸精度问题。
